影響耐高溫輸送帶性能的原因

由于耐高溫輸送帶的膠料在螺桿塑煉機內停留的時間很短，所以不宜采用化學塑解劑增塑法塑煉，而影響膠帶塑煉機整體效果的因素主要有投料的速度、塑煉溫度、排膠孔隙大小及烘膠質量，具體影響情況如下：

用螺桿塑煉機塑煉時，投入的生膠塊溫度必須控制在70-80℃，最低不能低于60℃，膠塊的溫度要均勻，塑煉操作才能順利，塑煉效果大，生產效率高且可塑度均勻，喂料膠塊溫度偏低，不僅設備負荷太大容易損壞而且塑煉膠可塑度偏低且不均勻，膠塊溫度不均勻，塑煉膠質量也不均勻；

喂料速度喂料速度要適當而均勻，速度過快，膠料在機筒內的停留時間太短，塑煉程度不足，也容易不均勻，出現夾生現象，速度太慢不僅降低生產效率，還可能造成過煉，損害膠料物理機械性能，喂料速度快慢不均勻，塑煉橡膠帶覆蓋膠可塑度和質量也會不均勻，所以在整個塑煉過程中的喂料速度必須保持適當而均勻，如塑煉溫度太低，設備負荷偏大，塑煉膠可塑度也偏低且不均勻，若溫度太高，易使大分子鏈氧化降解而損害運輸帶膠料質量，因此塑煉溫度必須嚴格控制在適當范圍內，而且機械滾筒內前后各部分的溫度進行合理的分布，天然生膠塑煉溫度一般控制在機尾60℃以下，機身80-90℃，機頭90-100℃，排膠溫度180℃以下，塑煉膠排膠溫度必須保持穩定，否則會使塑煉質量發生波動；

耐高溫輸送帶橡膠的塑煉特性也有較好的效果，易于獲得所需的可塑性，合成橡膠中又以異戊橡膠和氯丁橡膠比較容易，丁腈橡膠則最難塑煉，天然橡膠與合成橡膠具有與天然膠不同的塑煉特性，需要予以充分的重視，雖然合成膠在低溫塑煉和高溫塑煉時黏度降低的趨勢與天然橡膠相似，但是效果遠比后者低，并在150-160℃高溫下塑煉時，容易產生凝膠，總的來說合成橡膠的塑煉比天然橡膠困難。